大型炼化基地储罐区内，一座座原油储罐巍然矗立。浓稠的原油之下，肉眼看不见的微损伤正悄然萌生。裂纹扩张释放出微弱的弹性波，人耳无从察觉，却可能埋下重大安全隐患。永利平台app下载现代无损检测与评价技术团队依托智能监测平台捕捉隐秘信号，专注能源装备损伤识别、安全评估与预警研究，实现在线监测、巡检排查、风险研判同步推进，以科技手段守护能源装备安全。

团队负责人、国务院政府特殊津贴专家李伟教授说：“我们致力于攻克能源装备安全检测与智能识别难题，让设备‘自报险情’，为运行中的能源装备保驾护航。”

一根光纤，代替几百个“探子”

能源装备的“健康体检”，一度是行业公认的硬骨头。大型储罐、承压设备、氢能风电等装备长期在疲劳、高压、腐蚀多重夹击下运行。损伤藏匿于材料内部，损伤机理错综复杂，设备真实健康状态难以精准研判。现有检测方式存在明显局限，常态化实时监测一直难以落地。

传统声发射检测，要在设备上人工布设探头，每3—5年检测一次，不仅布设繁琐，还很难实现全天候不间断监测。“装备隐患不会挑检测的时间出现，只有实现实时感知，才能把风险锁在萌芽阶段。”团队成员、黑龙江省领军人才梯队后备带头人蒋鹏教授说道。

团队把目光投向声发射、超声、光纤、电磁等技术与人工智能的深度融合。团队自主研发智能光纤声发射监测设备，用特制光纤传感器串联起数个“感知点”，相当于给设备装上一条贯穿全身的“神经网络”。哪里萌生微裂纹，哪里声波出现异动，系统便可实时捕捉、自动定位、精准分级。实现24小时不间断在线值守，从源头规避储罐承压设备突发性失效风险。目前这套监测方案已在中石油、中海油落地应用。

百米风叶上的新型“听诊器”

储罐领域的技术实现突破之后，团队又将目光投向新能源风电装备这一新战场。风电装备是新能源体系的关键一环，超长风机叶片可达160—200米，复合材料叶片长期经受狂风、低温、雷击等复杂工况考验，尤其在东北严寒区域，叶片极易发生脆裂、分层、纤维断裂等隐蔽损伤。以往缺少有效的实时在线监测手段，损伤潜藏在叶片内部，等到肉眼发现问题，往往已经临近失效，随时可能酿成叶片断裂事故。

针对这一行业痛点，团队持续攻关，自主研发空气耦合声发射非接触监测技术。无需在叶片本体安装传感器，在机组正常运转状态下，就能捕捉叶片内部微损伤释放的声学信号，实现损伤实时捕捉、智能报警与健康状态评价，填补了大型风电复合材料叶片在线损伤监测的技术空白，适配高寒地区风电运维场景，保障风机长周期稳定运行，为风电场安全运维筑牢技术屏障。

六亿元产值背后的“安全账”

科研成果好不好，工程一线见分晓。目前，团队已为中石油、中石化、中海油等企业开展装备检测1200余台套，累计为企业带来直接经济效益6亿元，间接经济效益20亿元。

“这20亿不是账面上的数字，是可能发生的事故被挡在了门外。”李伟说。在他眼中，团队工作的价值，不在于完成多少台设备检测，而在于守住一条条生产生命线，规避一次次安全事故。

这份底气，来自长年累月的科研积淀：近年来，团队承担和参与国家重点研发计划2项、省部级科技攻关及检测项目200余项，参与编写5项声发射检测国家及行业标准，成果斩获国家科技进步二等奖及省部级科技进步奖励20余项。

李伟常说：“能源装备守护的是万家灯火，我们守护的是这些装备。”从储罐上的感知点位，到铺向全国重大能源工程的安全防护网，这支团队用科技赋予钢铁“感知能力”，也让“安全”二字，有了看得见、摸得着的重量。